江南体育科普│纺织印染常见62种面料瑕疵！染色印花的生产加工中，如果质量管理不严，极容易出现印染性瑕疵，而作为一个布行或品牌公司的面料采购和跟单人员，是否掌握印染性瑕疵知识，由其是瑕疵形成的原因，是做好本职工作的基本前提。同样，作为印染公司，只有对每一道工序可能出现的质量问题严防死守，才能加工出高合格率的成品面料。

　　介绍常见的62种印染瑕疵，个个都是足以让面料价值严重贬值甚至报废的问题，正好印证了“质量无小事”。

　　外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

　　成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

　　成因：1).烧毛不够充分，未将布面之毛羽彻底烧除。2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。

　　外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

　　成因：1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时，水洗不够充分，或水洗之温度较低。3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧 辊表面不洁。

　　成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

　　成因：1).待染之织物，被溅到污水或药品。2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

　　成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 JN体育。2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

　　成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

　　成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线).压染后预干时织物两面所受之热量不同。3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

　　成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

　　成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致江南体育。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

　　外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

　　成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。

　　外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化

　　成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。3).染色后烘干前放置之时间过久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。

　　成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。2).染料或助剂含有不纯物。3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。

　　外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者

　　成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性 、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂江南体育、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。

　　成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。

　　于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之 空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。（《经纱移动》）

　　1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑点。2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上JN体育。（《导染剂分散不良》）

　　匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。

　　1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在 染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。（《用纱、染料不当》）

　　1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。（《密路或稀弄瑕疵》）

　　1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点

　　1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。（《颜色溶解不良》）

　　利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。（《定型不足》）

　　梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份

　　1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。（《抓痕未消除》）

　　1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。（《织物收缩过大》）

　　1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时江南体育，布边受高温夹板之夹持JN体育。3).染色时布边发生卷边。4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。（《烧毛不匀》）

　　1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。（《温度控制论》）

　　1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3).圆筒定型时，定型架温度过高。（《存放不当》）

　　系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带 受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。（《设备操作不当》）

　　1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。2).在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净（《染色污染》）

　　1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣JN体育。（《助剂不当》）

　　染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

　　1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有化学药品，及染色 用水之硬度过高。2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。（《染料问题》）

　　布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品JN体育、染料及污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。

　　1).导布辊粘有油迹。2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。（《操作不当》）

　　机械在正常运转期中，因停电、卷布或机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。（《停机操作》）

　　染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。（《过程控制不当》）

　　此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小， 均会造成此种瑕疵。（《罗拉印花》）

　　1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。（《设备故障》）

　　多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上 ，阻挡印花浆通过。（《印花浆块状物》）

　　1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。（《粘附印花浆》）

　　印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。

　　印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚 筒之部份周面（《印花浆结快》）

　　在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向JN体育，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线

　　印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。（《花纹槽破损》）

　　罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水 份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。（《操作不当》）

　　在染色或印花织物之布面，有圆点形或较状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。

　　染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结 水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。（《操作不当》）

　　印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。

　　印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致 使过量之印花浆渗入布中。（《过量印花浆渗入》）

　　1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。2).打底后烘干之温度过高。3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。5）.在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。6）.染料之氧化发生不完全。7）.染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。（《颜色调配不当》）

　　在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘 于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。（《树脂未能充分溶解》）

　　树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。

　　1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。（《烧毛不匀》）

　　1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。2).定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过 久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。（《湿度过高》）

　　供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3％ ，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。（《收缩率不一致》）